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分析精密模锻件折叠缺陷、产生成因

发布日期:2017-08-15 作者: 点击:

精密模锻件有不少封闭的断面,两肋间距离短,肋较薄,两肋间距和腹板问厚度大,并且不少部位表面是非加工成的。因为模锻件肋薄很多,在生产中经常在薄肋和腹板相交处、肋和缘条连接处产生折叠问题。模锻件上折叠破坏其连续性,由于它使断面部分变弱,或在使用时出现应力集中而发生疲劳裂纹,很大程度上减小锻件承载能力,而肋一般都用来给予刚性或为别的零件提供安装或者链接面,所以要防止折叠缺陷。

精密模锻厂根据铝合金模锻件折叠缺陷部位和原因分析

1模锻件折叠部位由锻件结构与外形能够看出,在生产中折叠大多发生在锻件腹板和筋、筋和缘条部位。

2折叠缺陷的原因 ①毛料设计,设计不合理,造成金属分配存在差异性。锻件工艺选择直径是180mm×420mm长棒材,按照二次多方段进行打方,直到120mm×180mm×480mm,然后对其中间局部进行拔长,再在50水压机上终压成型。由其外形可知,其上下筋对称,虽然毛料外形与锻件外形接近,但是通过锻件毛料上部与底部金属不均匀,底部金属分布较大,高度不够,锻件是上下对称的,在模压时,上部筋充满着型腔,下部金属没有充满,随着变形在型腔中圆角上部就产生一个空穴,最终在此处金属与下部汇合充填,产生折叠。②从腹板和筋连接部位圆角半径分析,由于该圆角半径小,在模锻中,两筋充满后,上下模不断靠拢,表面金属顺着阻力较小方向穿过,流进毛边槽,并带动表面金属外流,使筋与腹板叠在一起,产生折叠。③从金属流向考虑模压时,金属填充型腔中,不是贴着圆角壁流人,离开圆角,使金属先和相对侧壁接触,再与底部接触,向圆角处出现金属倒流,这使正流与倒流金属表面发生重合,进而形成折叠。④上一次模压完时修伤没有彻底,没有快速把折叠修干净而使其进入下一次模压,使锻件内部与外部都有折叠。

 

精密模锻厂

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