硅溶胶铸造件的成本分析与比较？

硅溶胶铸造件的成本分析与比较可以从以下几个方面进行：

成本构成分析

硅溶胶熔模精密铸造过程可分为蜡模制造、制壳、熔炼浇注和后处理四个阶段，其成本构成如下：

直接材料费：取决于合金的种类和配料成本，是社会上比较透明的成本项目。例如采用SUS304废料配制SUS316或CF - 8M时，同样是合格的成分，上限值与下限值成本相差很大。

过程成本：

蜡模制造：包括模头制作、压射蜡模、蜡模修整、蜡模组装以及模组清洗等。其成本较难用铸件重量评估，一般根据铸件结构复杂程度分析。普通件生产成本总费用约2500元/吨；复杂件约2750元/吨；复杂件约3000元/吨。且蜡模生产在恒温下进行，能源消耗较大，产量增加时成本会明显下降。

制壳：制壳成本差异较大，每公斤铸件的制壳成本约为5.9元，其中材料费占67.8%，燃料和动力占23.9%，工资占13.3%。在制壳材料费中，锆砂锆粉消耗约占63%，占整个制壳成本的42.7%，硅溶胶成本约占制壳成本的12.2%。面层成本大约是背层的4.4倍，且第二次面层所耗材料多，多做一次面层平均每公斤铸件增加成本2.7元，每公斤浇注重量增加成本1.21元，对304不锈钢而言，对总成本和价格的影响幅度大约在7%左右；增加一次背层每公斤铸件增加成本0.56元，每公斤浇注重量增加成本0.25元，每公斤铸件的制壳成本增加9.4%，每公斤铸件的过程成本增加3.1%，对304铸件总成本的影响大约只有1.4%。

熔炼浇注：除原辅材料成本较透明外，成本是能源消耗，全硅溶胶型壳大多数采用油炉焙烧，燃料费用与中频炉熔炼费用相当。一般普通碳钢件约需综合成本8000元/吨；复杂件与特殊件成本稍高，若采用连续生产，能源损耗下降，成本随之降低。

后处理及辅助生产成本（后段成本）：按铸件重量核算，每公斤铸件的平均后处理成本为3.33元。不锈钢铸件酸洗钝化成本大约为0.3元/公斤，碳钢件虽不需要酸洗钝化，但考虑浇注后扣箱、清砂困难及成品防锈等因素，不区别成本差异。后处理成本差异主要来自清砂、矫正变形和整修三个方面，其成本取决于铸件结构和技术要求。

影响成本差异的主要因素

工艺出品率：是实际得到的铸件重量占浇注重量的百分比，与铸件结构和组树方案有关，一般在30% - 60%，多数在40 - 50%之间。每公斤铸件的前段成本与工艺出品率成反比，工艺出品率越低，单位重量的铸件前段成本就越高，且影响程度越显著。例如，浇注每公斤钢水的前段成本为6元，当工艺出品率为45%时，每公斤铸件的前段成本为13.33元；工艺出品率为30%时铸件前段成本为20元/公斤，比平均水平高6.7元，使过程成本上升37.6%，对304不锈钢铸件总成本的影响幅度大约为17%；当工艺出品率为60%时铸件前段成本为10元/公斤，比平均水平低3.3元，使过程成本降低18.5%，对304不锈钢铸件而言相当于总成本降低约7%。不过，工艺出品率并非越高越好，过高会降低浇注系统的补缩能力，导致缩松或缩孔缺陷，且有些形状不规则的薄壁铸件受结构和组树方案限制，工艺出品率难提高。

制壳层数：因铸件形状和结构不同而有差异。有细长孔或狭槽的铸件需做两次甚至三次面层，一般铸件做两次背层即可，较大铸件可能需三次或更多层数。面层成本约是背层的4.4倍，增加一次面层每公斤铸件的制壳成本增加45.8%，每公斤铸件的过程成本增加15.1%；增加一次背层每公斤铸件增加成本0.56元，每公斤浇注重量增加成本0.25元，每公斤铸件的制壳成本增加9.4%，每公斤铸件的过程成本增加3.1%，对304铸件总成本的影响大约只有1.4%。

后处理难度：铸件浇注后需经过碎壳清砂、切割、打磨、抛丸、酸洗、整形、补焊整修等后处理工序才能得到合格铸件，后处理平均成本按铸件重量核定，每公斤铸件约3.33元。不锈钢铸件酸洗钝化成本约0.3元/公斤，碳钢件因浇注后需扣箱、清砂困难及成品防锈等，不区别成本差异。后处理成本差异主要来自清砂、矫正变形和整修，其成本取决于铸件结构和技术要求。如带有狭长槽或细长孔的铸件清砂困难，需单独估算清砂费用；容易变形的铸件需矫正变形，整形费用单独核算；客户对表面质量要求高时，整修成本也高，整修费用可在后处理平均成本基础上乘以适当的质量等级系数调节。

管理费用：是产品工厂销售成本的组成部分，可按重量分摊到具体铸件。报价时可先确定期望的盈亏平衡产量或平均产量，再核算每公斤铸件所负担的管理费；事后评估则按实际发生额分配。管理费与企业规模和产品结构有关，产品结构简单稳定的工厂所需管理费较低，品种多、技术含量高的企业管理费较高。中等规模的五金件精铸厂的管理费水平约合每公斤铸件5元左右。

不同工艺及产品的成本比较

不同制壳方案成本比较：以304不锈钢常规铸件为例，不同制壳层数方案成本有差异。增加一次面层，每公斤铸件的制壳成本增加45.8%，每公斤铸件的过程成本增加15.1%，对总成本和价格影响幅度约7%；增加一次背层，每公斤铸件的制壳成本增加9.4%，每公斤铸件的过程成本增加3.1%，对总成本影响约1.4%。

不同铸件类型成本比较：不同形状、尺寸和复杂程度的铸件成本不同。一般来说，形状复杂、尺寸较大、精度要求高的铸件成本相对较高。例如，带有狭长槽或细长孔的铸件，由于清砂困难，可能需要额外的清砂工序，导致成本增加；而形状简单、尺寸规则的铸件，成本相对较低。

与其他铸造工艺成本比较：与水玻璃工艺相比，硅溶胶型壳快干工艺虽成本有所增加，但铸件品质有较大提高。硅溶胶型壳每t铸件材料消耗为756.6 kg，水玻璃型壳材料消耗量1338.1 kg，相比减少了43.45%，节约了材料及搬运费用。硅溶胶型壳成本988.27元/t与水玻璃型壳成本824.98元/t相比增加型壳制造成本16.52%，但综合型壳减重节约的消耗和减少后工序的清理工作量，硅溶胶快干工艺成本与水玻璃型壳工艺成本基本相同，对于水玻璃型壳用铝硅系耐火材料的，采用硅溶胶快干工艺可以降低制造成本。